辽宁作为东北老工业基地的代表，有着很多老字号制造企业，这些企业普遍存在着智能化水平低、信息系统不健全、劳动生产率低下等痛点难点问题，辽宁如何实现新旧动能转换？老工业基地走上了怎样一条强筋健骨之路？
鞍钢，作为共和国钢铁工业的长子、新中国钢铁工业的摇篮，连续3年“握指成拳”重点推进数字化建设，传统的钢铁企业实现了数字蝶变。
位于鞍山城郊的眼前山铁矿，是鞍钢铁矿石原料开采生产最主要的矿山之一。记者来到矿山的中心控制室，驾驶员张新议正在操纵手柄遥控操作无人电动铲运机生产。
始建于1960年的眼前山铁矿，露天开采模式一直持续了半个多世纪，直到2012年，出于对环境保护和保证产量持续稳定等多方面因素的考虑，眼前山成为全国第一座由露天生产转井下生产的矿山，张新议成为矿上第一批在井下作业的铲运机驾驶员。
2021年开始，鞍钢实施智慧矿山建设，在井下搭建三维可视化系统，通过“5G+无人驾驶”，实时监控井下每个生产环节和设备运行状态，远程操控无人铲车进行井下开采作业。
现在，张新议坐在宽敞明亮的控制室里，操纵手柄发出动作指令，就可以实现远程非现场开采作业。只见铲车顺着矿洞内的矿体开挖，铲起、运送、翻卸，很快便完成一整铲12吨矿石的开采。
鞍钢炼铁总厂生产技术室区域工程师 温立罡：减少人工成本，减少了人和机器接触的频率和次数，也保障人员的安全。
跟随着钢铁的脚步，记者来到了可以生产各种颜色钢板的鞍钢冷轧厂彩涂分厂。走进这个面积达到3万多平方米的巨大车间后的好一阵子，除了向我们介绍生产运行情况的主管黄刚，我们几乎没有看到其他人，迎面遇到的第一个“工友”却是它。
鞍钢冷轧厂彩涂分厂生产运行主管 黄刚：现在仓储、运输、生产管控都由这套系统来做，现在我们车间已有五台机器人，这种小车可以完成整个生产车间的物料搬运。
过去靠人工完成的原料钢卷收料、上料、喷涂上色和成品钢卷入库、包装等工作，现在全部实现了24小时无人化、智能化操作。
鞍钢冷轧厂彩涂分厂生产运行主管 黄刚：到了夜晚，我们生产线工人非常少，大家只需要在这个集控中心完成智能监控、智能运维和智能操作，这个时候生产线、生产车间都是一个黑灯工厂，所有调运过程、物品吊运和发出、发货过程全部是无人操作。
从2021年开始，鞍钢聚焦智慧管理、智慧运营、智能制造，加快推进产业数字化建设，累计投资41.5亿元，实施280个智能创新示范项目，数字化转型已经成为共和国钢铁工业长子在新一轮钢铁工业革命的核心竞争力。
数字化赋能改变了鞍钢的生产方式，转型后，鞍钢产线自控化率提升4.7%，累计41条产线完成智能化改造，直接创效8.4亿元。
和钢铁一样，造船业也是辽宁的传统产业。中国船舶大连造船是国内主要的大型船舶建造基地，曾经创造了中国造船史上80多个“第一次”，也在过去十多年间经历过成长的阵痛。近年来不断突破“绿色技术壁垒”，去年六月大连造船进入LNG运输船建造领域。接下来，跟随总台记者一起探访大连造船如何建造“皇冠上的明珠”。
总台记者 黄璐：这里是中国船舶大连造船LNG双燃料16000箱集装箱船的生产现场。这艘船之所以被称为最新一代绿色节能环保船，最主要的就是这个正在建造的大家伙。这个大家伙长21米、宽28米、高27米，相当于9层楼的高度，可以容纳13000立方米的液态天然气，提供14000海里的绿色动能，是目前全球最大容量的B型集装箱船用的LNG燃料舱。别看个头大，但它的精度管控都是毫米级的。
中国船舶大连造船装备公司LNG项目总工艺师 鲁旭清：在最终产品整体校验时控制在4毫米以内，平面度控制在6毫米以内。焊缝探伤要百分之百合格，这是一个非常苛刻的指标。
总台记者 黄璐：这根焊条是保证焊接精准的关键之一，它的材质是含镍65%的高镍合金，比普通的焊条要重，最大优势就是在-196℃的温度条件下，还能够保持良好的性能强度。
储存液态天然气的条件非常苛刻，想要在超低温下保证燃料舱的焊接不出现损伤和泄露，可并不是一件容易的事儿。科研人员联合国内的焊材厂家经过了上百次的实验，创新研发焊接工艺，终于在2022年突破了焊接裂纹和焊缝表面成型等技术难题，不仅打破了国外焊材垄断，成本还降低了25%。核心技术的突破，让容量更大、自主可控的B型舱LNG双燃料集装箱船的实船建造成为现实。
截至去年年底，大连造船手持船海产品订单共98艘，超额完成了全年新订单承接目标，订单结构向高技术高附加值和绿色船舶产品方向升级明显，为辽宁船舶制造业高质量发展注入新动能。
2023年，大连造船订单结构向绿色船舶产品和批量化方向升级，绿色船舶产品合同额占比64.73%，批量订单占比88%，接单质量和效益大幅提高。
除了在传统产业上发力，在发展新动能的道路上，辽宁还紧追国际高精尖技术。
辽宁是中国机器人产业的发源地，在沈阳，机器人及智能制造产业集群入选国家先进制造业集群名单，让沈阳成为引领带动机器人产业创新发展的“国家队”。2023年初，工业和信息化部等十七部门印发《“机器人+”应用行动实施方案》，为中国机器人产业发展按下“加速键”，拓展机器人应用深度和广度，培育机器人发展和应用生态。创造了我国机器人发展史上百余项“第一”的沈阳新松机器人如何跑出“机器人+”速度？ 跟随记者的镜头去看看↓↓
在沈阳市浑南区的新松机器人公司的厂区，几辆正在测试的橙色无人驾驶导引车吸引了来往人们的注意。在征得工程师的同意后，记者坐进了其中一辆车内。
总台记者 季熠非：现在我的双手完全没有接触方向盘，但是车辆非常顺畅地向前行驶。整个行驶途中的平稳度保持得非常好，而且在行驶过程当中，它会根据路面的平整程度以及前面的障碍物，来及时地调整方向。
无人驾驶导引车搭载了新松自主研发的传感器和导航，既能实现室内外复杂场景的快速建模和可靠定位，也能够识别各种动态和静态障碍物，保证在极端天气和复杂路面情况下稳定运行。
新松移动机器人技术总监 李延彬：传统AGV（自动导向车）没有办法跨车间，或者进行室外自动穿行，我们解决的就是这个场景，就要做到在厂区内A车间到B车间，跨整个厂区的物流。
很难想象，眼前的无人驾驶导引车从立项研发到即将交付客户，只用了不到半年时间。作为国家机器人产业化基地，经过多年发展，新松已经掌握了焊接、装配、物流三大核心自动化应用技术，拥有1300多项发明专利。当记者走进这个面积高达2万多平方米，被业界称作全球品类最全的机器人生产车间时，规模庞大、种类丰富的几千台机器人产品已进入出厂前最后的调试阶段。“机器人造机器人”“机器人服务机器人”的场景时刻都在这里上演。
新松点石科技副总经理 毛明旭：机器人可以24小时连续清扫，无需人工值守，而且它可以自动充电、自动换水，同时依靠人工智能技术，它可以自动适应车间环境的变化，自动规划清扫路线。
在车间内，工业清洁机器人正灵活驶入工作区域，自主规划清洁路径的同时，实时分析外部环境，在与其他机器人发生干涉时精准避让，完美实现共线运行。
如果说工业清洁、物流码垛、底盘合装这些移动机器人是工业生产当中的“脚”，那么工业机器人就是工业生产当中的“手”，同样也有着“绣花针”的精细功夫。强劲灵活的手腕，高扭矩的设计，4个红色的机械臂上下挥舞，白车身点焊机器人工作站为汽车车身上数千个焊点进行焊接作业。
汽车焊装线工艺结构紧密，技术难度大、行业壁垒高，这一工业机器人高端应用领域一直以来都是被国外产品所垄断。
新松率先实现国产工业机器人在汽车点焊领域的应用突破，达到世界领先水平。
新松中央研究院高级总监 王晓峰：原来可能要50多秒把整个车身焊完，现在40多秒可能就已经焊完了。整体焊接时间节拍，能够保证在2.6秒左右焊接一个点。
以应用需求端为导向，新松的工业机器人已经拥有了从3公斤到500公斤负载的40多种型号的产品。产品广泛应用于汽车、船舶、物流、航空航天、新能源等国民经济重点领域，跑出了中国“机器人+”速度。
新松首席技术官 张雷：“机器人+ ”重点通过促进各个行业跟机器人技术的结合，来提升整个社会自动化程度和水平，从而从整体上提升我们这个产业的竞争力。
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