在本钢板材冷轧厂三冷轧工序涂镀作业区生产现场，十几名技术人员正在对市场短缺钢种——加磷高强钢的产品质量进行技术攻关。与以往不同的是，这个技术团队来自该厂下辖的三个工序，旨在发挥各自工序的技术优势和生产经验，集各家之长，为项目攻关提供准确的解决方向和技术支持。这种以往很少出现的工作组织形式，如今在实行“大厂制”的本钢板材冷轧厂已成常态，而随之产生的优势叠加效应也正在被迅速放大。
面对汽车行业快速发展和用户要求日益严格的形势，充分发挥本钢冷轧机组优势，实现规模化生产显得尤为迫切。为此，本钢板材冷轧厂在2018年推行“大厂制”改革，将原来的冷轧厂（一冷轧），浦项冷轧薄板厂（二冷轧）和第三冷轧厂，整合为新的本钢板材冷轧厂。他们不断摸索适合自身实际的管理模式，权衡各条产线的能力，以各区域为生产组织单元，以解决现场“瓶颈”问题为突破口，理清不同产线在品种、规格、质量等方面的相对优势，力求以最科学合理的生产组织模式，减少过渡和切换次数，以品种分工提升规模效益。同时，充分发挥各工序人才优势，生产经验丰富和设备优势，合力进行技术攻关，大大提高了解决生产难题的效率，推动了整体工艺水平的提升。
该厂各工序也加大自主管理力度，持续完善技术质量体系分级管理，做好产量、质量指标的分解和落实，进一步强化质量管控，严格落实质量巡查制度，严把出口质量关。进一步加强现场工艺质量问题的分析和控制，有效将控制措施与岗位操作标准相结合，不断提高质量闭环管理水平。
通过整合优势技术、人才力量，本钢板材冷轧厂逐步梳理解决了部分长期困扰汽车板生产的质量问题，使汽车板质量稳定受控。2018年，该厂提出的“内控不良品率，外控质量异议”的目标总体实现，异议总量下降，质量非计划品减少，实现产量质量“双提升”。其中，汽车板产量达166万吨，同比增长14%，创历史新高。值得欣喜的是，该厂电镀锌TRIP780产品试制成功并通过神龙汽车认证，成为国内首家具备该型电镀锌产品供货能力的厂家；完成供奔驰冷轧、热镀锌及电镀锌共计6个钢种32个规格的产品认证，标志着本钢冷轧产品正式进入戴姆勒供应商平台。
据悉，本钢集团今年还将持续深化体制机制改革，结合企业实际推出更多更深层次的改革举措，实现资源的优化配置，进一步提升管理效率。
