记者 孙大卫

4月10日，赛轮（沈阳）轮胎有限公司生产车间内，一条条全钢子午线轮胎正躺在智能化生产线上等待最后的质检，接下来它们将被自动包装并发往全球市场。

工人们称，这些轮胎都是有“大脑”的，因为所有的生产和运输环节，工人只承担辅助工作，生产线上的轮胎则像有着“自主思维”一样，自己“走到”下一个工序。同时，每条轮胎上还安装了精准的传感器，行驶中的压力、温度、磨损等数据都能实时传到PC、手机等终端，并基于这些数据，为用户提供智能轮胎服务。

“其实，不是轮胎有了头脑，而是我们的系统有了智慧。”赛轮（沈阳）轮胎有限公司副总经理景泉所说的系统，是由赛轮集团自主研发的全球首个在橡胶轮胎行业投入使用的工业互联网平台——“橡链云”。

在“橡链云”工业互联网平台上，可以将赛轮在世界各地所有的生产、销售情况尽收眼底，每台设备的实时数据在系统中一目了然。每一个产品数据在生产过程中都可采集并进行指标分析，不仅产品实现了可追溯，系统通过智能算法还能形成最优参数，让生产质量不断提升。

赛轮不仅把自己放在了这朵“云”上，还将上下游企业伙伴接入这条“橡链”中，终端上不仅可以看到上游原料供应商的库存、生产情况，赛轮全球近6万家门店的库存、销售情况，甚至客户的产品损耗情况也一览无余。

借助“橡链云”快速复制的能力，2020年底，赛轮沈阳年产330万套的高性能智能化全钢载重子午线轮胎项目正式投产，该项目从动工到投产仅用200多天，改变了传统轮胎厂的面貌和制造模式。

正常情况下，一个新建的工厂需要近万条轮胎的试产才能将产品投入市场，成本高达百万元。现在得益于“橡链云”丰富的数据模型和机理模型，赛轮沈阳二期项目从首条轮胎生产就达到了所有标准工艺要求，首批次产品耐久性测试时间为150小时，是国家标准的两倍。

实践者说

在景泉看来，强大技术靠的是人才的支撑。

从第一代控制系统升级到“橡链云”工业互联网平台需要深厚的行业经验积累，这条路赛轮走了20多年。“大软件公司不愿意做，小的软件公司做不了，只能自己来干。这是赛轮1000多名软件、控制工程师努力的结果。”

同时，景泉还表示，进行数字化、智能化转型，意味着技术升级、工艺重组……需要方方面面的磨合，工业互联网并不是解决所有问题的万能钥匙。制造企业首先要了解自己的情况，并进行梳理，才能找到对症的技术解决方案。